首届消防运动会举办成功

本报讯 近几年来，公司紧紧围绕着“节能降耗、提高生产效率、清洁生产”的宗旨，每年投入大量的资金进行了一系列的技术改造，为公司创造了良好的经济效益。但是，由于受到原消防问题的影响，完工的技改项目一直迟迟不能通过验收，错过了很多优惠政策和评优工作。三项技改项目都是省、市备案立案项目，在公司领导的大力支持下，技术部通过不懈的努力重新对完工的三项技改项目进行完工评价申报。专家们对申报材料、现场进行了详细的审核，终于在 2010 年 10 月份，三项技改项目通过了专家委员会一致同意，并取得了项目完工评价意见书。为此我公司技改项目验收全面完成。《额定电压26/35kV及以下塑料绝缘电力电缆和额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆技术改造》。该项目从2004 年1月开始至2004 年12 月完成，项目总投资 350万元，实际完成投资 360万元，市财政补助 50 万元。项目通过新购JPD 3150盘绞机，解决了长期困扰企业的五芯大截面电缆的质量问题，实现了大截面、大长度的生产，满足市场的需要。橡胶下辅机的改造，建立了一个全新的生产工艺，解决了过去粉尘污染大问题，改善了生产环境，实现了清洁生产。150 挤出生产线采用了变频调速恒压供水、冷却塔自动恒温供水新技术，减少了大量的投资，冷却用水由原来每月 2500 吨下降为 125 吨。《高耗能生产工序技术改造》。该项目从2005 年6月开始至2007 年6 月完成项目总投资 1000 万元，市财政补助 50 万元，省财政补助 30 万元。项目采用最先进的电阻加热接触式连续退火及管道退火新工艺和新技术，取代现有旧式钟置炉退火的落后工艺，使每吨铜导体的退火电耗由 190 度/吨下降为 66 度/吨，生产周期由 12 小时变为即时可提供下工序，形成节能、环保、高效、清洁生产的工艺流程。《6~35kV 交联聚乙烯绝缘电力电缆生产车间技术改造》。该项目从 2008 年6 月开始至2009年12 月完成，项目总投资 2500 万元，市财政补助 120 万元。项目采用国内最先进的智能型 0+3 型 35kV 三层共挤于法交联聚乙烯绝缘电力电缆生产线,比我厂之前使用的从芬兰进口的 1+2 干法交联生产线在产品质量上有明显的改善，主要特点是交联电缆的内屏蔽、绝缘层、外屏蔽采用三层一次挤出的方式，取代原来的 1+2 二次挤出方式，有效地防止电缆生产过程中灰尘进入和半导电层的划伤，提高了电缆的质量，采用先进的自动化工艺控制技术系统，使全机生产工艺实现智能化控制，特别是配置了国际上最先进的德国西科拉公司生产的 X 射线的电缆在线测偏仪，解决了交联电缆生产过程中电缆的偏心度无法测量而造成大量浪费的问题，产品的废品率由 60%提高 到90%以上。(王婉)